生产订单一下来，物料部门就要对着BOM清单把每个产品需要的各种物料一个个算出来，再查库存够不够、不够的差多少。产品型号多、BOM版本也多，经常拿错版本算错料。更要命的是等算完发现缺料的时候，采购再下订单已经来不及了，车间只能停线等料。我们把BOM拆解、库存匹配、缺料计算全部自动化，订单进来系统自动拆物料、自动对库存、自动出缺料清单，采购第一时间就能拿到准确的采购需求。

• BOM版本多容易拿错，算出来的物料需求不准一个产品可能有多个BOM版本——研发改了设计、客户提了定制要求、不同批次用料不一样，物料人员如果搞混了版本，拆出来的物料清单就不对，采购按错误的清单下单，到货了发现料不对又要退换，耽误生产进度
• 人工拆单核算太慢，一个订单算半天每个订单涉及几十种甚至上百种物料，每种物料要查BOM用量、查库存余额、算需求差额，还要考虑在途量和已分配量，全部靠手工在Excel里算，一个订单核算下来大半天就没了，遇到紧急订单根本来不及
• 库存数据不准，算出来够的其实不够物料核算的时候查到的库存数据可能是几小时前的，这段时间里其他订单已经领走了，或者有物料在检验还没入库，实际可用库存跟系统对不上。按旧数据算出来的结果，到了生产的时候才发现不够
• 缺料发现太晚，车间停线等料损失大人工核算速度慢，等算完发现缺什么料、再走采购下单、等供应商送货，整个周期可能要一两周。这期间车间只能停线等着，工人闲着、设备空转，停一天就是几万块的成本损失
• 多订单物料需求汇总难，重复采购和漏采都有多个订单同时需要同一种物料，人工核算很难准确汇总总需求，有的料买了没用完变成呆滞库存，有的料以为有库存实际不够漏了采购，两头都有问题
• 需求变更无记录，前后版本对不上出问题查不到订单改数量、改规格后物料需求也要跟着变，但人工核算没有版本记录，改了什么、为什么改、改了之后差了多少料，全靠口头沟通，出了问题互相推诿找不到责任人

物料核算从人工半天缩短到系统几分钟，BOM自动拆解不出错，缺料清单第一时间出给采购，杜绝停线待料

• BOM自动拆解物料需求不用手工算系统直接对接产品BOM清单，订单进来自动拆解出所有需要的物料种类和数量，自动匹配对应版本的BOM，不会拿错版本，拆出来的物料清单准确完整，物料人员不用再一个个对着BOM手工填写
• 库存实时匹配计算算出来就是准的系统实时读取当前库存数据，包括在库量、在途量、已分配量、检验中数量等全部维度，自动计算每种物料的真实可用库存和缺口数量，核算结果就是当下最新的，不存在数据滞后的问题
• 缺料清单自动生成采购不用等系统算完物料需求后自动生成缺料清单，明确标注每种缺料的缺多少、建议采购多少（考虑安全库存），采购部门第一时间就能拿到完整的采购需求，不用等物料部门算完再手动整理发过来
• 物料需求版本追踪改了什么一目了然每次订单变更触发的物料需求核算，系统自动保存版本记录，包括变更前后的物料清单对比、变更原因、变更时间。需要回溯的时候随时可以查看历史版本，出了问题能快速定位是哪个环节改错了